7月来临，可回收复用火箭迈入新一轮密集发射阶段。不为常人所知的是，这些直插云霄的航天器，很多核心部件借助3D技术“塑造”而成。今年到目前为止，国内各大3D打印服务商纷纷在商业航天展会上展示实力，在火箭核心部件制造领域展开竞争。
证券时报记者获悉，蓝箭航天、星河动力、天兵科技、深蓝航天等国内顶尖商业火箭公司，已大规模应用3D打印技术制造发动机推力室、喷管等关键部件。值得注意的是，华曙高科（688433）、铂力特（688333）等上市公司率先抢占航天3D打印市场，另有多家上市公司通过并购、合资等形式拓展航天3D打印业务。（文章配图-1）（文章配图-2）
（深蓝航天最新款火箭发动机，臧晓松/摄）
（飞而康生产的火箭发动机零部件在展会上展出，臧晓松/摄）
在行业快速扩张之际，高端耗材与设备折旧费用高昂、行业统一标准尚未建立等问题，也构成航天3D打印产业高质量发展的必解难题。
“制造”火箭已成行业共识
位于无锡高新区内，飞而康快速制造科技有限责任公司（简称“飞而康”）的3D打印车间内，多台大型激光打印机持续运转。证券时报记者登上打印机附近的楼梯，从“二楼”透过窗户观察，看到打印机内部激光束正跳跃舞动：它们将金属粉末逐一熔化，逐渐形成直径近1米的圆形部件轮廓，薄如同一幅铅笔勾勒的画作——这是飞而康正在为国内一家知名商业航天企业制造火箭发动机扩张段，即火箭发射时喷射火焰的喷管。
“打印机一旦启动就无法休息，必须保持24小时不停工作。”飞而康生产人员对记者说，二十多天后，这幅“画作”将转化为高度逾1米的发动机外部喷管半成品。经热等静压机加工等多道工序处理，最终成为向客户交付的产品。
目前，飞而康3D打印车间所有设备均处于满负荷运作状态，其中很大部分产能用于火箭发动机部件打印。飞而康3D打印技术计划运营负责人许停停透露，公司已与国内多家头部商业火箭企业合作，“打印这类大型部件只需十几天，小型零件两三天内就能完成”。
“3D打印的最大优势在于简化结构、减少零件、增强可靠性。”许停停以SpaceX猛禽3号发动机为例，“传统工艺需要500个零件组装，而3D打印能将部件整合压缩至100个以内，大幅降低零件数量，相应焊接工序也显著减少，整机故障点自然降低，产品整体可靠性得到提升。” 他进一步指出，“在同样体积下，采用3D打印技术的发动机能充分发挥推力性能，这种效果传统工艺难以实现。”
“用3D打印技术制造的火箭，质量能否达标？”证券时报记者观察发现，《2026中国商业航天3D打印技术发展蓝皮书》（以下简称《蓝皮书》）由工信装备工程研究院、上海增材制造制造业创新中心、华中科技大学等单位联合编撰，其中强调，3D打印技术凭借其复杂结构一体化成型、易轻量化、制造周期短等特性，正在突破传统航天制造技术局限，成为推动商业航天规模化生产与发展的核心力量。
“国际上较早采纳这项技术的是SpaceX，”《蓝皮书》牵头单位负责人吴晨涛向记者讲述，“2016年，SpaceX开始测试猛禽发动机原型机，正式将3D打印技术应用于大推力液体火箭动力系统研发。到了2024年8月，SpaceX发布的第三代猛禽发动机进一步深化3D打印应用，大量整合部件并取消了隔热罩设计，实现结构极致简化。“猛禽系列发动机已实现50次以上重复使用，验证了铜合金3D打印部件在重复回收场景下的可靠性。”他还举例说明，“2023年3月22日，相对论太空公司的‘人族一号’运载火箭成功发射，成为全球首枚85%结构采用3D打印的轨道级火箭，其部件数量较传统火箭减少90%以上，有效降低装配故障风险。”
根据《蓝皮书》披露，天兵科技天龙二号搭载的TH
